摩擦材料的生產工藝，傳統上分為干法生產工藝和濕法生產工藝兩大類。其劃分基礎在于在壓塑料制備工序中所使用的粘合劑——樹脂（或橡膠）是干態(tài)形式還是濕態(tài)形式。干法生產工藝，又分直接混合法和輥煉法兩種。直接混合法生產工藝中，干態(tài)形式的粘合劑為粉狀樹脂或粉狀橡膠（例如丁腈橡膠粉末），兩者在混料機中與其它組分材料進行混合。在輥煉法生產工藝中，干態(tài)形式的粘合劑為粉、塊狀樹脂和塊狀橡膠，兩者在煉膠機或煉塑機上通過輥煉實現混合。濕法工藝包括直接混合法、浸漬法兩種。

     摩擦材料的生產工藝過程主要步驟如下：

壓塑料的制備→預成型→熱壓成型→熱處理→機械加工（磨削、倒角、鉆孔等）

干法生產工藝是國內外應用最廣泛的摩擦材料生產工藝形式。在我國則是于20世紀60年代期間被開始采用，此工藝的特點是。

    1、制得的壓塑料為纖維粉狀料； 2、壓塑粉料在熱壓成型操作中投料方便，壓塑粉料在模腔中易分布均勻，流動性好?？深A成型；3、工藝較簡單、產品性能可調性好；4、混料過程中、纖維組分的伸展性好，制品強度高； 5、制品成本低。

    但是和濕法工藝相比，干法工藝在壓塑料制備、預成型和熱壓成型的操作過程中會產生較多飛揚的粉塵并對環(huán)境產生污染。因此，加強操作過程中的自動化、連續(xù)化和密閉化，使生產環(huán)境達到環(huán)保要求，是干法生產必須要重視和解決的問題。

1、直接混合法工藝

    直接混合法為各種壓塑料制備方法最簡單方便的一種工藝方法。在此工藝中，樹脂為熱塑性酚醛樹脂或其改性樹脂的粉狀物，俗稱樹脂粉。橡膠可采用粉末狀丁腈橡膠（丁腈橡膠粉）或橡膠屑（輪胎粉）。在直接混合法中，將樹脂粉、橡膠粉、填料和纖維投加到混料機中，進行充分攪拌，達到均勻混合后，將物料放出，得到粉狀的混合物料，此種壓塑粉料即可被用來熱壓成型，制成剎車片和離合器片

2、熱輥煉法工藝

    熱輥煉法主要用于丁苯橡膠（或丁腈橡膠）和樹脂的共混改性。

冷輥煉法工藝

    冷輥煉法生產工藝是將樹脂、橡膠、填料和纖維全部組分在煉膠（塑）機上，通過常溫輥煉實現均勻混合，而制成帶片狀壓塑料。然后再進一步通過成型、固化、（硫化）操作得到制品。這種生產工藝的特點在于：

    （1）輥煉操作在不加熱的條件，即常溫下進行。

    （2）通過輥煉所制得的壓塑料為片狀料或帶狀料，可直接進一步成型加工，而不需要像熱輥煉法工藝那樣將輥煉料粉碎成粉料，故而配方中橡膠對樹脂的用量比例可不必受粉碎操作條件的限制，橡膠在組分中的用量比例可以高達10% 或更多。

    冷輥煉法制造軟質剎車片的工藝流程如下：

    橡膠塑煉→塑煉膠→樹脂粉、填料、纖維冷輥煉→輥煉膠料→切割下料→狹帶片料→裁切壓塑料片或條→熱壓成型→熱處理或硫化→磨加工→成品

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